[摘要] 12月19日，随着重达103吨的顶板构件缓缓落下，青岛首座全桩撑体系大分块坦拱形式装配式地铁车站——青岛地铁15号线四方厂站正式启动拼装。
青岛新闻网12月19日讯（记者孙志文）12月19日，随着重达103吨的顶板构件缓缓落下，青岛首座全桩撑体系大分块坦拱形式装配式地铁车站——青岛地铁15号线四方厂站正式启动拼装。
装配建造技术符合绿色低碳发展理念，代表着行业的发展趋势，是建筑业在助力国家早日实现碳达峰、碳中和目标的一项重要手段。通过工厂化批量预制提升实体质量、减少结构缺陷、提高生产效率、缩短工期、节约成本，有助于大幅推进轨道交通工程领域在工业化、信息化和智能化方面的深度融合，具有广阔前景和重要价值。青岛地铁早在2018年就启动了6号线一期明挖预制装配式地铁车站的技术研究应用，充分结合青岛地铁特点，形成了成套全方位装配式地铁车站设计方案。
15号线四方厂站是青岛首座全桩撑体系大分块坦拱形式装配式地铁车站，与之前传统桩锚体系装配式车站相比，全桩撑体系能够更好地克服碎裂岩不良地质和地下水充沛等施工难题；同时，相较于之前顶板由两块构件拼装而成的高拱形式装配式车站，大分块坦拱形式装配式车站可实现基坑开挖深度减少1米、顶板构件数量减少50％的效果，具备施工过程更安全、成本开支更节约、拼装速度更高效等优势。
四方厂站主体长274米，其中装配段长206米，共计103环，最大构件重约103吨。为确保装配式施工安全质量，配备了160吨智能龙门吊，与高低腿自由跨撑拼装台车配合，可实现百吨级构件2毫米的安装精度。坦拱高拱两用的装配式拼装台车，解决了大体积、大重量、长条状、高强度的混凝土预制构件在运输、吊装、拼装方面的技术难题，具有自动化、数字化、智能化的特征。同时，在施工图设计、方案研究、场地规划、工序交底、进度管理等方面广泛应用BIM正向设计、三维建模、施工动画模拟等技术手段，有效保证了构件拼装精度及大型构件的吊装安全。
相较于传统现浇工艺，四方厂站采用的装配式技术，可实现结构不渗不漏，工程质量更优；无大量模板脚手架安拆、钢筋绑扎焊接等环节，减少约80％现场作业人员，施工过程更安全；机械化施工程度高、噪音和粉尘污染明显减少、综合碳排放减少约19．6％，建造更绿色；在总体工期上可节省4－6个月，有效提高建筑质量及效率。
下一步，青岛地铁集团第二建设分公司将乘势而上，锚定“建设世界一流地铁”目标，以班组建设和双重预防机制为抓手：比安全，坚守法规，杜绝“三违”现象；比优质，注重工程实体优质，强化过程管控；比进度，奋楫争先，按时完成节点目标；比效能，攻坚克难，利用创新赋能，践行双碳战略，打造优质精品工程，强化责任担当，确保项目高品质建设、精细化推进。
